De todas las medidas para profilaxis de la contaminación microbiana, la limpieza y desinfección ocupa un lugar preponderante en cualquier establecimiento donde se preparan alimentos.

Lugar prioritario ocupan los procedimientos de limpieza y desinfección dentro de la rutina diaria, hasta convertirse en el principal hábito; los planes para su ejecución, serán liderados por el responsable del aseguramiento de la calidad en estrecha coordinación con la gerencia de producción, los técnicos de la planta y desde luego, con los proveedores de las sustancias utilizadas en las operaciones de limpieza.

Los procedimientos tienen que satisfacer las necesidades peculiares de los procesos en sus diferentes áreas de preparación y para ciertos productos en particular; el plan debe contemplar en forma pormenorizada las instrucciones relativas a los compuestos a utilizar, períodos de rotación de los mismos, procedimientos de aplicación y calendarios de limpieza y desinfección permanente, así como aquellas áreas y equipos que merecen especial atención.

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Siempre que sea posible es preferible designar personal para estas labores que sea empleado permanente y cuyas funciones serán independientes de las de producción, a fin de encargarlos de ejecutar los procedimientos; este personal exige ser adiestrado con intensidad en los principios y procedimientos para estas operaciones y evitar caer en el error frecuente de asignar esta tarea al personal de más baja calificación como suele hacerse en firmas contratistas, sin la conciencia de lo que significa para la calidad de los alimentos la labor que ejecuta; de otra parte, cuando se responsabiliza de ella a personal que trabaja en producción, la limpieza es asumida como un trabajo adicional que muchas veces es ejecutado sin motivación, sin conciencia, sin conocimientos y sólo si se dispone de tiempo.

La supervisión corre a cargo de una sola persona, quien asimismo tendrá pleno conocimiento sobre la importancia de la contaminación y de las labores de limpieza y desinfección indicar las medidas más adecuadas o factibles cuando sea necesario.

La limpieza y desinfección es clave por su aporte tendiente a asegurar la calidad sanitaria de los alimentos; sin embargo, su aplicación está sujeta a la observación de ciertas precauciones que de no tenerse en cuenta, pueden desembocar en problemas adicionales a los que se presentan en los procesos de preparación.

En primer lugar, se establecerán las medidas preventivas necesarias para evitar la contaminación derivada del uso de dosis excesivas de los agentes aplicados para la desinfección de los equipos y utensilios.

Los detergentes y desinfectantes serán objeto de una cuidadosa selección para conseguir los efectos buscados y en todo caso, estarán autorizados por las legislaciones vigentes en cada localidad; su rotación es de suma importancia, lo mismo que el uso selectivo según el área, superficie o características especiales de los equipos a lavar y desinfectar.

Hay que evitar hacer mezcla de agentes alcalinos con los ácidos y éstos no se pueden mezclar con soluciones de hipoclorito pues en la reacción química se estará generando cloro gaseoso.

El personal encargado de utilizar productos con demasiada acidez o alcalinidad, usará indumentaria adecuada para protección personal y será entrenado con esmero en las técnicas de manipulación. Los envases que contienen estas sustancias estarán rotulados con claridad y serán almacenados con especial cuidado, lejos de materiales de envase; en su preparación se deben seguir en forma estricta las instrucciones del fabricante.

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Las operaciones de limpieza se practican alternando en forma separada o combinada métodos físicos para el fregado y métodos químicos los cuales implican el uso de detergentes, álcalis o ácidos. El calor es un método adicional a los anteriores, aunque implica observar precauciones con las temperaturas utilizadas, pues estarán en función del detergente usado y de las superficies a higienizar.

Métodos manuales: son utilizados cuando es necesario remover la suciedad restregando con soluciones detergentes. En este caso, se recomienda remojar en un recipiente aparte conteniendo soluciones detergentes, las piezas removibles del equipo a limpiar a fín de desprender la suciedad antes de comenzar la labor manual.

Limpieza ”in situ”: ésta modalidad es utilizada para la limpieza y desinfección de equipos o partes de estos que no es posible desmontar, en especial tuberías, para lo cual se lavan con una solución de agua y detergente a la presión y turbulencia suficientes para producir la limpieza. Sin embargo, de no ser posible por este método, los equipos serán desmontados para asegurarse de la eficiencia del proceso.

Pulverización a baja presión y alto volumen: es la aplicación de agua o de una solución detergente en grandes volúmenes y presiones de hasta 100 Ib/pulgada cuadrada (68 kg/centímetro cuadrado).

Pulverización a alta presión y bajo volumen: Es la aplicación de agua o de una solución detergente en volúmen reducido y alta presión la cual puede llegar hasta 68 kg/centímetro cuadrado (1000 lb/pulgada cuadrada).

Limpieza a base de espuma: consiste en la aplicación de un detergente en forma de espuma por espacio de 15 a 20 minutos, y un posterior enjuague con agua pulverizada.

Máquinas lavadoras: el método de lavado mecánico es de suma utilidad, de manera particular en el área de lavado, donde se realizan las operaciones de limpieza y desinfección de vajillas, utensilios, carritos y otros, que son transportados por un sistema de cinta y sometidos a procesos de lavado, enjuague y secado utilizando agua caliente y aire. De ésta manera, el lavado mecánico se convierte en un valioso auxiliar en estos establecimientos por la eficiencia del proceso y la posibilidad de manejar los volúmenes considerables de utensilios y equipos que a diario deben ser limpiados en sus instalaciones.

Detergentes: Los detergentes tienen la propiedad de modificar las propiedades físicas y químicas del agua en forma que ésta pueda penetrar, desalojar y arrastrar residuos que se endurecen sobre las superficies; así mismo, reducen la tensión superficial y son buenos agentes espumantes, humidificantes y emulsionantes.

Como en el comercio existen muchos tipos de detergentes, su elección dependerá del tipo de suciedad resultante de las diferentes operaciones para la elaboración de los productos, del material en que está construído el equipo, utensilio o superficie a limpiar, de si las manos entran o no en contacto con la solución, de si se utilizará lavado manual o mecánico y también dependiente de las características químicas del agua, en especial su dureza.

Aunque muchos casos las soluciones frías de detergentes son eficaces, la eliminación de acumulaciones de grasa animal requiere de la ayuda del calor. Así mismo, la sedimentación de sales minerales en el equipo puede causar la formación de escamas duras, sobre todo en presencia de grasas o proteínas, por lo cual es necesario un ácido o un detergente alcalino o ambos, para eliminar esas escamas las cuales son fuente reconocida de contaminación del producto y con frecuencia escapan a la inspección visual; y cuyo método de descubrirlos es la fluorescencia que emiten con la luz ultravioleta.

La aplicación del detergente persigue eliminar las capas de suciedad y los microorganismos y mantenerlos en suspensión para que a través del enjuague se elimine la suciedad desprendida y los residuos de detergentes.

Los detergentes deben tener buena capacidad humectante y poder para eliminar la suciedad de las superficies así como mantener los residuos en suspensión.

Sea cual fuere la forma como se use, todo detergente debe tener cuando menos las siguientes propiedades:

• Ser rápida y completamente soluble
• No ser corrosivo para las superficies metálicas
• Acondicionar aguas duras, que dificultan su acción
• Humidificar a fondo la superficie a limpiar
• Acción emulsionante de la grasa
• Presentar acción solvente de los sólidos que se deseen limpiar
• Tener acción en la dispersión o suspensión de suciedades
• Fácil eliminación por enjuague
• Potente acción germicida
• Precio razonable
• No tóxico en el uso indicado

Es preciso tener en cuenta que difícilmente puede hallarse un detergente que venga a satisfacer todos esos requisitos; por lo cual su elección se basará en el análisis de un conjunto de necesidades que demandan su uso.

La naturaleza del trabajo y la limpieza a efectuarse deben servir como guía para la elección del agente limpiador que se debe utilizar. Los detergentes se clasifican en:

Detergentes alcalinos: Su alcalinidad activa es tal vez el indicador más importante de su utilidad.

Parte de la alcalinidad activa puede reaccionar para la saponificación de las grasas mientras otra puede reaccionar con los constituyentes ácidos de los productos y neutralizarlos, de forma a mantener la concentración de los iones de hidrógeno (pH) de la solución a un nivel adecuado para la remoción efectiva de la suciedad y protección del equipo contra la corrosión.

Entre los compuestos alcalinos comercializados se incluyen los siguientes:

Sosa cáustica: utilizada para suspender la suciedad y saponificar la grasa; También como germicida en el lavado mecánico de recipientes de vidrio, no es recomendable su uso en utensilios y equipo por su intensa acción corrosiva. Además es considerada peligrosa para el personal encargado de la limpieza.

Fosfato trisódico: se utiliza con agua tibia para limpiar aluminio o estaño, ya que la solución muy caliente puede dañarlos. Es necesario un enjuague profundo después de su uso.

Carbonato de sodio: no es un buen agente limpiador cuando se usa solo; su actividad germicida es muy limitada y además, forma escamas en las aguas duras.

Bórax tetraborato sódico: su uso se limita a soluciones para el lavado de manos.

Detergentes ácidos: Son considerados una muy buena alternativa como práctica sanitaria para la limpieza de tanques de almacenamiento, clarificadores, tanques de pesaje y otros equipos y utensilios. Su uso alternado con cambiadores alcalinos logra la eliminación de olores indeseables y la disminución drástica de los recuentos microbianos.

En general, los detergentes ácidos de mayor utilización son:

Acido glucónico: es menos corrosivo para el estaño y el hierro que otros, como los ácidos cítrico, tartárico o fosfórico.

Acido Sulfónico: ayuda a remover las escamas en los tanques de almacenamiento, evaporadores, precalentadores, pasteurizadores y equipo similar.

A este grupo pertenecen los principales agentes limpiadores y los más utilizados son:

Pirofosfato tetrasódico: tiene la ventaja de ser más estable en condiciones de alta temperatura y alcalinidad, aunque su disolución en agua fria es lenta.

Tripolifosfato y tetrafosfato de sodio: altamente solubles en agua caliente y muy efectivos para uso general.

Hexametafosfato de sodio: sustancia de alto costo; en presencia de aguas duras disminuye su efecto lo cual limita en forma considerable su uso.

Agentes Abrasivos: Estos compuestos se utilizan solo como ayuda suplementaria en la remoción extrema de la suciedad y su uso obliga a un cepillado adecuado y enjuague con agua a presión. Cuando se hace necesario el uso de abrasivos, por lo general se recomiendan polvos o pastas junto con los agentes que actúan en las superficies.

La técnica de los agentes abrasivos como grupo, no incluye ayudas mecánicas tales como la lana o la fibra de acero, pues este material no se usa en equipo y utensilios de acero inoxidable o cualquier otra superficie de contacto con el producto, ya que al desprenderse en las superficies metálicas, forman áreas susceptibles a la corrosión, disminuyendo la vida útil de los materiales; además, estas partículas pueden contaminar los alimentos y ser encontradas por el pasajero dentro de los productos, con las consecuencias que son de esperar.

En la eliminación de capas de grasa, se libera la partícula de materia prima y toda la suciedad adherida, facilitando la remoción mediante un enjuague adecuado.

La creencia según la cual los detergentes limpian totalmente el equipo no tiene fundamento, puesto que estas sustancias tan solo preparan el material adherido para una subsiguiente eliminación, mediante cepillado y enjuague adecuados.

Existen varios métodos para la remoción de las capas de grasa, así por ejemplo, cuando a la grasa se le añade agua tibia y se agita en forma vigorosa, se forman gotas de grasa, las cuales se unen con rapidez y forman una capa de grasa en la superficie del agua. También puede prepararse una dilución acuosa de fosfato trisódico al 1%, y usarse en vez de agua tibia, con resultados equivalentes.

Otra forma de remoción de las capas de grasa es mediante su saponificación con productos alcalinos. Las grasas forman jabones sólidos que son removidos con gran facilidad.

Las partículas sólidas de los alimentos y otras que se adhieren a la superficie del equipo, pueden removerse mediante los siguientes procesos, aislados o en combinación con otros:

• Humectación: en este proceso el agua del limpiador hace contacto con todas las superficies sucias del equipo, por lo cual el agente limpiador provoca una reducción de la tensión superficial. Es necesario que la solución penetre en las hendiduras, agujeros pequeños y áreas porosas.
• Dispersión: con este método, las partículas de suciedad se rompen en fracciones pequeñas y así son removidas fácilmente del equipo y dejadas en suspensión.
• Suspensión: Las partículas de suciedad insolubles son retenidas en la solución. Esta acción entre el material ensuciante y la solución detergente y entre dicho material y la superficie, permite que las partículas suspendidas se remuevan con facilidad del equipo.
• Peptinación: formación de la solución coloidal de la materia que ensucia y produce la acumulación en el material a limpiar.

• Disolución: Las materias presentes en la superficie y que son insolubles, reaccionan químicamente con los agentes limpiadores, obteniendo de esta forma productos solubles.
• Enjuague: Las partículas de suciedad se remueven fácilmente por arrastre en forma de suspensiones o por disolución de aquellas.

Estos depósitos son el producto resultante de la reacción de ciertos constituyentes de los compuestos comerciales usados para el lavado con las sales de calcio presentes en el agua dura.

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Pruebas de laboratorio han demostrado cómo la acción del fosfato trisódico, hidróxido de sodio, carbonato de sodio y bicarbonato de sodio, en presencia de sulfato de calcio en medio acuoso, dejan un depósito calcáreo en las superficies de los tubos de ensayo similar a la piedra de leche, depósito que es muy difícil de remover por frotación con los cepillos, pero de fácil eliminación utilizando una dilución de ácido clorhídrico.

Los constituyente proteínicos de los alimentos también están asociados con la formación de piedras; cuando estas son de leche constituyen un excelente ejemplo de ocurrencia frecuente en la industria de alimentos.

Cuando el equipo después de lavarlo se deja mojado, la humedad contribuye a la proliferación de microorganismos en la capa de agua, por lo cual es muy importante secar los equipos cuanto antes y de ser posible, dejar que se seque naturalmente al aire. Para el secado se puede usar toallas de papel o materiales absorbentes, pero éstos no pueden usarse más de una vez.

Hay que contar con puntos apropiados de desague para el equipo que no pueda desmontarse, así como bastidores para secar las piezas pequeñas de aquellos desmontados para su limpieza.

Todo equipo que inevitablemente permanezca mojado durante un período en el cual puedan desarrollarse un número importante de microorganismos, deberá ser desinfectado antes de su uso.

Para evitar mutua contaminación, los equipos y utensilios de las cocinas y toda superficie que entre en contacto con los alimentos, tienen que lavarse, enjuagarse y desinfectarse después de cada uso e interrupción en las operaciones, durante la cual existe la posibilidad de su contaminación. Así mismo, las superficies que contactan los alimentos con las parrillas, planchas y otros equipos de las cocinas, deben ser limpiados al menos una vez al día y se mantendrán libres de depósitos de grasa incrustada y cualquier otra suciedad acumulada. Las superficies que no entran en contacto con los alimentos deben limpiarse tantas veces como sea necesario para mantener el equipo libre de acumulaciones de polvo, suciedad, partículas de alimentos y otros desechos.

Se encuentra muy extendido el uso de paños para limpiar superficies, utensilios y aún las mismas manos de los manipuladores, tal hábito plantea serios inconvenientes y es sin duda una de las mayores fuentes de contaminación en este tipo de cocinas.

Su uso tiene lugar en especial para limpiar restos de alimentos que caen sobre las superficies o utensilios que entran en contacto con los alimentos, por lo cual en el curso de la jornada entran en contacto con diversidad de materiales y son un foco permanente de contaminación. Incluso en muchos casos, dentro del personal de manipuladores que no practican el lavado frecuente de manos, el paño es muy utilizado para limpiar estas luego de manipular uno u otro alimento ó de cambiar de actividad, práctica que también es favorecida por la ausencia de lavamanos cercanos a su sitio de trabajo.

Se recomienda restringir al máximo el uso de estos paños, aunque es mejor eliminarlos y en caso de ser utilización, es obligatoria su limpieza y enjuague en un desinfectante que produzca el efecto bactericida equivalente a una solución que contenga por lo menos 50 ppm. de cloro en forma de hipoclorito a una temperatura no inferior a 25 °C. Estos paños no serán utilizados para ningún otro fin distinto a limpiar superficies y permanecerán entre usos, almacenados en una solución desinfectante activa.

Es el método mediante el cual se aplica un desinfectante con poder germicida destinado a destruir la flora restante después de la limpieza con detergentes; actúa en consecuencia como un complemento de éstos últimos, por lo cual ningún procedimiento de desinfección puede ser por completo eficaz si no está precedido de una cuidadosa limpieza.

La desinfección busca reducir el número de microorganismos vivos, sin embargo, por lo general no destruye las esporas bacterianas.

Al seleccionar las sustancias desinfectantes hay que hacerlo en función de la microbiota existente en las superficies a desinfectar, los tipos de alimentos a procesar y la naturaleza del material de construcción de las superficies que entran en contacto con el alimento; también es necesario tener en cuenta, el tipo de agua disponible y el método de limpieza empleado con antelación.

Un factor muy importante a considerar, es el ya mencionado y que se relaciona con la necesidad de preveer dentro de los planes de desinfección, un riguroso calendario para la rotación de estos productos, pues el uso continuado de uno solo de ellos, puede dar lugar a la selección de microorganismos resistentes.

Para efectos del uso y rotación de los desinfectantes, hay que tener en cuenta la lista de aquellos aprobados por las autoridades sanitarias de la localidad.

Desinfección por calor: uno de los métodos más comunes y útiles, consiste en la aplicación de calor húmedo para elevar la temperatura de la superficie a 80 °C. Sin embargo, la temperatura elevada también desnaturaliza los residuos proteicos y los sobre-cuecen en la superficie del equipo y por consiguiente aquí, cobra importancia la necesidad de eliminar todos los residuos de los productos antes de proceder a la aplicación del calor como desinfectante.

Desinfección con agua caliente: es una técnica muy utilizada para sumergir las piezas desmontables de los equipos, así como algunos componentes pequeños de los mismos en tanques o sumideros con agua, la cual tiene que mantenerse a la temperatura de desinfección de 80 °C, durante un período de 2 minutos por lo menos. El enjuague con desinfectante en las lavadoras mecánicas tiene que alcanzar esta temperatura de desinfección y el período de inmersión ser suficiente para que en la superficie del equipo se logre dicha temperatura.

Se recomienda utilizar cestas de rejillas o algún otro soporte para evitar que la temperatura del agua pueda escaldar las manos de los operarios.

Desinfección por vapor: el empleo de vapor a chorro es muy útil para desinfectar las superficies de la maquinaria y otras de difícil acceso aquellas cuya desinfección tiene que efectuarse en el piso; este procedimiento favorece el secado posterior de los equipos.

Esta técnica puede generar problemas de condensación del agua sobre otros equipos o piezas de la estructura y su utilización se considera inadecuada cuando el vapor de alta temperatura descarapela la pintura de las superficies pintadas y elimina los lubricantes de las piezas móviles.

Desinfección por sustancias químicas: los factores indicados a continuación, afectan la eficacia de estos desinfectantes.

• Inactivación debida a la suciedad: la presencia de suciedad y otros materiales sedimentados reducen la eficacia de todos los desinfectantes químicos. Cuando hay demasiada suciedad no surten ningún efecto; por lo tanto, la desinfección con sustancias químicas siempre estará precedida de un proceso de limpieza.
• Temperatura de la solución: por lo general, cuanto más alta sea la temperatura, más eficaz es la desinfección, por lo cual es preferible usar una solución tibia o caliente en vez de fría: no obstante, hay que seguir en todo momento las recomendaciones del fabricante puesto que, por ejemplo, a temperaturas superiores a 43 °C, los yodóforos liberan yodo el cual puede manchar los materiales; del mismo modo, la acción corrosiva del cloro aumenta cuando se usan soluciones calientes de hipoclorito.

• Tiempo: todos los desinfectantes químicos necesitan un tiempo mínimo de contacto para que sean eficaces. Este tiempo de contacto mínimo puede variar de acuerdo con la actividad del desinfectante, pero siempre hay que considerarlo para asegurar una adecuada desinfección.
• Dilución: la dilución del desinfectante, varía de acuerdo con su naturaleza, su concentración inicial y las condiciones de uso. Además se dosifica según la finalidad o destina y el medio ambiente en el cual se empleará; lo anterior constituye otra razón para observar en la preparación en forma estricta atienda estrictamente las recomendaciones del fabricante.
• Estabilidad: todas las soluciones desinfectantes implican preparación reciente y utilización de utensilios limpios. El mantenimiento prolongado de soluciones diluídas, listas para ser usadas puede reducir su eficacia, o convertirse en depósito de microorganismos resistentes. Los desinfectantes pueden inactivarse si se mezclan con detergentes y otros desinfectantes no adecuados, por lo cual es necesario verificar periódicamente su eficacia en especial cuando se han disuelto para usarlos.
• Precauciones: los desinfectantes químicos pueden envenenar los alimentos, como es el caso de los fenólicos; su uso en los catering aéreos y vehículos de transporte a los aviones es aconsejable prohibirlo.

1. Agentes químicos.

Algunos de las principales sustancias utilizadas como desinfectantes son:

Cloro y sus compuestos.

De los halogenados, los compuestos del cloro utilizados como es debido, se consideran entre los mejores para emplear en los establecimientos de alimentos; las soluciones concentradas de hipoclorito de sodio adecuadas ó mezclándolas con detergentes en forma de cristales clorados, tienen efectos rápidos de índole germicida sobre una gran variedad de microorganismos y son relativamente baratos por lo cual su uso en las plantas de productos alimenticios está muy extendido.

Generalmente, son utilizados en concentraciones del orden de 100 a 200 ppm. de cloro disponible por litro; sin embargo, requieren de un rápido enjuague luego del tiempo de contacto por su poder para corroer metales y generar efectos decolorantes.

Al igual que otros desinfectantes, los clorados pierden su eficacia en presencia de residuos orgánicos, lo cual demanda un muy buen proceso previo de limpieza.

Yodóforos.

Estas sustancias se mezclan siempre con un detergente en un medio ácido y son muy convenientes en los casos en los cuales se necesite un limpiador ácido. Su efecto es rápido y tienen una amplia gama de actividad microbiana.

Para superficies limpias, se requiere por lo regular una solución al máximo de 25 ppm. de yodo disponible a pH 4.0; al igual que los clorados también pierden su eficacia en presencia de materia orgánica.

Los yodóforos tienen como ventaja el poder observar su eficacia en forma visual por cuanto pierden el color cuando los residuales han bajado a niveles ineficaces.

Empleados en concentraciones normales no son tóxicos, pero pueden incrementar el contenido total de yodo en la dieta.

Luego de aplicados, requieren de un enjuague a fondo aplicados y de observar el tiempo de contacto indicado, pues también corroen los metales.

Se consideran menos eficaces contra las formas esporuladas de microorganismos que los clorados y su costo es un poco mayor que el de aquellos.

Estos compuestos son menos eficaces contra las bacterias Gram negativas que los dos anteriores y sus soluciones, se deberán preparar a diario en recipientes limpios tratados por calor. Son incoloros, no son tan corrosivos de los metales y no son tóxicos, a pesar de lo cual tienen un marcado sabor amargo y sus soluciones tienden a adherirse a las superficies por lo cual se hace necesario un enjuague a fondo.

Se dosifican a menudo en concentraciones máximas de 200 ppm., aunque se requieren dosis más altas cuando se utilizan aguas demasiado duras.

Los compuestos de amonio cuaternario no son compatibles con jabones o detergentes aniónicos.

Agentes anfoteros tensoactivos

Este tipo de desinfectantes son agentes activos de acción superficial, con propiedades detergentes y bactericidas. Son de baja toxicidad, muy poco corrosivos, insípidos e inodoros y son eficientes cuando se usan de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Del mismo modo a los anteriores, pierden su actividad en presencia de material orgánico.

Acidos y alcalis fuertes.

Además de sus propiedades detergentes, los ácidos y álcalis fuertes tienen considerable actividad antimicrobiana; su manejo exige especial cuidado para no contaminar con ellos los alimentos.

Luego de un tiempo de contacto adecuado, todas las superficies que han sido desinfectadas tendrán que someterse a un enjuague final con agua.

Existen diversos tipos de desinfectantes fenólicos de mucha utilidad para la desinfección de sanitarios y cuartos de vestir. El difenil fenol se usa para impregnar las envolturas de frutas cítricas y evitar el crecimiento de hongos. Los compuestos fenólicos blancos y líquidos y los transparentes y solubles, tienen una actividad antibacteriana de amplio espectro, semejante a los hipocloritos y compuestos yodados. Los materiales inorgánicos no los inactivan con facilidad, pero en cambio, si son inactivados por los plásticos y el caucho.

Algunos preparados comerciales tienen un olor intenso y pueden por esta circunstancia dejar algún sabor en los alimentos, por lo cual y en general, no son muy recomendables para uso en el interior de establecimientos de alimentación.

Agentes gaseosos esterilizantes.

El óxido de etileno es muy efectivo contra los microorganismos, pero es demasiado inflamable y explosivo, y por lo tanto se vende como Carboxide, que es una combinación de 90% de óxido de etileno y 10% de gas carbónico, con el fin de reducir sus características explosivas y inflamables. No debe permitirse residuo alguno en los alimentos tratados con este producto, máxime cuando este gas en presencia de grasa puede resultar en la producción de sustancias tóxicas.

El ozono, ha sido utilizado en el control de microorganismos en los alimentos y la desinfección del agua. Es muy tóxico para el ser humano, su efectividad se reduce con temperaturas y humedad relativamente altas. Su uso se limita a la esterilización superficial pues no tiene acción penetrante.

2. Agentes Físicos.

Calor.

Se utilizan con propósitos de desinfección el calor seco y el calor húmedo. El calor seco requiere un largo período de tiempo y temperatura alta.

El calor húmedo por su parte hace más vulnerables a los microorganismos, y aplicado en forma de vapor saturado a presión tiene numerosas ventajas como son:

• Accede a donde otros agentes no lo hacen.
• Bajo costo
• Ningún residuo tóxico

Este tipo de desinfección se ha extendido muy poco, pues su utilidad está; limitada a las superficies y al aire; además tiene poco poder de penetración y no traspasa el vidrio.

Radiación ionizante.

Se obtiene con la radiación gamma de isótopos radiactivos, o de reactores nucleares y radiaciones beta de aceleradores que penetran la materia, en tal forma que producen una efectiva esterilización. Este tipo de tratamiento se ha empleado más bien con carácter experimental y su uso no se considera práctico por el momento, en establecimientos de alimentos.

Limpieza y desinfección de vajilla y utensilios

Es una de las operaciones que requiere mayor atención en este tipo de establecimiento dado el alto movimiento a diario y durante toda la semana de gran variedad de utensilios principalmente aquellos utilizados en el servicio a bordo, cuyo volumen en de manejo y por el hecho de ser utilizados en el eslabón final de la cadena alimentaria, requieren de limpieza y desinfección escrupulosa.

No obstante en la actualidad se encuentran disponibles muchos y muy variados utensilios de uso único para el servicio en las aeronaves, lo cual evita cada vez más el empleo de materiales reutilizables, los establecimientos deben limpiar y desinfectar a diario entre otros los siguientes utensilios:

• Platos, cacerolas y otros materiales reutilizables para el servido a bordo.
• Cubiertos metálicos
• Jarras, vasos y otros contenedores de bebidas
• Ciertos tipos de hornos ó armarios (atlas etc.)
• “Troleys» para servicio
• Bandejas para servicio

Cuando la limpieza y el tratamiento para la desinfección de vajillas y utensilios se hacen en forma manual, es conveniente utilizar un fregadero con un mínimo de tres compartimentos de dimensiones suficientes para dar cabida al equipo y utensilios; cada compartimento del fregadero dispondrá de agua potable y fría con una presión adecuada. Los equipos por cuyo volumen o peso no puedan ser lavados en los compartimentos del fregadero, se lavarán a mano y utilizando agua en aspersión.

Así mismo, hay que disponer de mesas de desague o mesas movibles con facilidad para la vajilla, de tamaño adecuado para la manipulación de los utensilios sucios antes de lavarlos y para los que ya han sido desinfectados.

Por el volumen y características de la operación, en los catering, casi nunca se hace lavado manual de utensilios y esta labor se limita a ollas y recipientes, por cuyo tamaño no pueden higienizarse en equipos de lavado mecánico.

Para tal efecto, se requiere agua abundante y a temperatura de 60 °C de manera que, al lavar los utensilios se encuentre al menos a 50 grados, temperatura adecuada para enjuagarse, rasparles los residuos y de ser necesario, dejarlos en remojo para desprender las partículas gruesas y la suciedad.

Con excepción de los equipos fijos y de utensilios demasiado grandes para limpiar en los fregaderos, las operaciones de lavado manual, enjuague y desinfección se realizan en el siguiente orden:

• Se procede a la limpieza de los fregaderos
• Lavado de los utensilios o equipos en el primer compartimento con una solución detergente a una temperatura cercana a los 45 – 50 °C.
• Enjuague de los utensilios en un segundo compartimento para limpiar los detergentes y sustancias abrasivas con agua calentada a 50 °C (la temperatura más elevada puede escaldar las manos de los operarios) la cual se renueva en forma continua.
• Desinfección en un tercer compartimento por uno de los siguientes métodos:

– Inmersión durante dos minutos por lo menos, en agua caliente limpia, a una temperatura mínima de 80 °C.

– Inmersión durante 1 minuto como mínimo en una solución de alrededor de 200 ppm. de cloro como hipoclorito, o en cualquier otra solución desinfectante que contenga un producto autorizado y cuyo efecto sea equivalente a la solución mencionada.

• En caso de equipo demasiado grande como pueden ser «troleys», algunos tipos de hornos o dispensadores de líquidos, el tratamiento puede hacerse por enjuague, fregado y aspersión son la solución desinfectante y agua, y de ser posible con vapor, libre de cualquier aditivo.

En algunos casos se utiliza una combinación eficaz de detergente y germicida para el lavado manual, seguidos de enjuague y tratamiento en agua caliente, para lo cual la combinación reunirá características como:

• Ser de empleo inocuo
• Ser soluble inmediata y completamente en agua blanda o dura
•  Ser resistente a la alcalinidad, la acidez y las materias orgánicas
• Ser químicamente neutra
• No dejar residuos después del enjuague y secado

Luego de efectuado el procedimiento de lavado manual, los utensilios pueden secarse manteniéndolos en cestas o utilizando aire, evitando el uso de toallas que una vez sucias se convierten en fuentes de contaminación.

Los volúmenes apreciables de utensilios manejados a diario en los establecimientos hacen que los procedimientos mecánicos sean los más útiles en este tipo de establecimientos, por lo cual se utilizan hoy máquinas muy especializadas para la labor, que cumplen su función a cabalidad.

Estas máquinas se instalan en la llamada zona de «handling», destinada al lavado y desinfección de utensilios y se tienen que operar atendiendo estrictamente las instrucciones del fabricante; los equipos o utensilios se someterán a todos los ciclos de lavado según el diseño de la máquina.

Los dispensadores automáticos de detergente, agentes húmedos o desinfectantes, serán objeto de inspección frecuente y de estricto mantenimiento, así como las boquillas de aspersión que pueden taponarse por efecto de algunas de las sustancias desinfectantes utilizadas, de manera especial cuando éstas últimas no son compatibles con aguas duras.

Los utensilios por lo general se colocan en canastillas de un tamaño que no tropiece internamente con los aspersores u otras partes del equipo y son transportados directamente por el sistema de cinta al interior de la máquina; de esta manera ingresan a una primera sección que es un tanque de lavado donde el agua se encuentra a 60 °C, pues a una temperatura más elevada los restos de comida muestran la tendencia a adherirse a los utensilios; en este tanque se empleará un detergente poco espumoso, dispensado de manera automática, en la mayoría de los casos.

En seguida, los utensilios pasan por una o dos cubetas de enjuague final donde el agua sale por aspersión, en chorros finos a una temperatura de 80 °C, siendo recomendable que la presión de aspersión no sea inferior a 15 libras por pulgada cuadrada.

Es deseable que las máquinas cuenten con un tercer compartimiento que actúe como máquina de secado por aire caliente el cual funciona a unos 100 °C, con lo cual los utensilios salen secos de la máquina o se secan en pocos segundos. Algunas máquinas tienen incluso dispensadores que añaden al agua de enjuague productos a base de alcohol con lo cual el secado es rápido, evitando la formación de manchas de agua.

A efecto de poder ejercer monitoreo de puntos críticos, las máquinas tendrán instalados termómetros para el agua en cada compartimiento, equipos para medir la concentración de las sustancias empleadas, al igual que manómetros y medidores de las bombas inyectoras que dispensan agentes químicos.

En lo posible, se preferirán máquinas de lavado dotadas de cortinas o deflectores como medio eficaz para reducir la entrada de agua de lavar en el agua de enjuagar.

A menos que exista un ciclo de lavado de la vajilla, previo al lavado mecánico, este tipo de utensilios puede ser necesario colocarlos en remojo y aún fregarlo para eliminar partículas gruesas o muy adheridas de alimentos, lo cual sucede en caso de platos con formas angulosas que favorecen la retención de restos de comida.

No olvidar que las máquinas destinadas al lavado de vajillas y utensilios hay que limpiarlas por lo menos una vez al día, o si es necesario, cuando terminan turnosde trabajo, para mantenerlas en condiciones de operación satisfactorias.

La verificación de la eficiencia en la limpieza y desinfección en el área de «handling», debe ser una preocupación importante del responsable del control de calidad del establecimiento, habida cuenta de la importancia sanitaria del manejo de utensilios en ésta área.

El equipo y utensilios que hallan sido desinfectados, exigen manipularse de forma que sean protegidos de toda contaminación posterior; los cubiertos solo se pueden manipular por el mango; los vasos, tazas, bandejas y platos no pueden ser manipulados por las superficies que entran en contacto con el alimento o con la boca del consumidor.

El almacenamiento se hará en lugar limpio y seco lo más retirado del suelo como sea posible, para protegerlos de salpicaduras, polvo y otros medios de contaminación; en el caso de los cubiertos se empacarán cuanto antes en kits contenidos en bolsas plásticas o cualquier otro medio que evite su contaminación.

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El adiestramiento del personal, su motivación y una supervisión constante de la limpieza son tareas rutinarias en la planta de cualquier establecimiento. Todas las medidas de limpieza y desinfección se complementarán con:

• Control del tránsito de personas y materiales extraños a la planta
• Disposición adecuada de todos los desperdicios
• Mantenimiento de las condiciones de ventilación
• Provisión permanente de todos los equipos y sustancias para la limpieza y desinfección

Para cada caso particular, se elaborará un manual de limpieza y desinfección en el cual se especifican para cada área:

• Métodos de limpieza y desinfección a emplear
• Frecuencia de la limpieza según necesidades
• Nivel de limpieza requerido y materiales para ejecutarla
• Agentes químicos a utilizar: concentraciones, limitaciones para su uso e instrucciones de manejo
• Períodos de rotación de sustancias químicas
• Instrucciones para el mantenimiento, cuidado y limpieza de los equipos y utensilios

Además hay que elaborar un programa de limpieza y desinfección que comprenda la limpieza general del establecimiento atendiendo a las necesidades según el volumen de operaciones, la ubicación de la planta y otras condiciones particulares y con énfasis en:

• Limpieza de paredes, pisos y techos
• Descontaminación ambiental
• Desinfección del local
• Periodicidad de las verificaciones

Por último, no sobra anotar la necesidad de disponer dentro de las instalaciones de un área debidamente adecuada para el almacenamiento de todos los materiales, equipos, agentes químicos y utensilios necesarios para la desinfección los cuales permanecerán en un área diseñada para su uso exclusivo con éste fín y claro está, separada de las áreas de proceso de alimentos.

Los procesos de limpieza y desinfección deben considerarse como una fase más del proceso de producción, y deben realizarse de una forma ordenada para conseguir un resultado óptimo.