La homologación de proveedores garantiza el suministro de productos con condiciones sanitarias e higiénicas correctas y ayuda a controlar la materia prima inicial obtenida.

Es importante el control de la recepción de la mercancía, ante cualquier aspecto sospechoso hay que identificar el producto y separarlo.

Se prohíbe admitir alimentos que no lleguen acompañados del documento sanitario que acredite su procedencia y calidad sanitaria.

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Envase:   Recipiente destinado a contener alimentos.

Embalaje: Material utilizado para proteger el envase.

Los envases se ajustarán a las disposiciones vigentes relativas a las condiciones generales de los materiales en contacto con los alimentos.

• Deben hacerse en condiciones higiénicas satisfactorias.
• Los materiales no podrán alterar las características organolépticas de los alimentos, no podrán sustancias nocivas para la salud, tendrán resistencia necesaria.

• No podrán reutilizarse salvo excepciones.
• El material de envasado y embalado que no se esté usando debe almacenarse en una zona protegida y alejada del área de producción.

Etiquetado: Es el único medio que tiene el consumidor para identificar un producto asociándolo a una empresa.

No puede inducir error ni en la composición ni en la presentación.

Especificaciones obligatorias

• Denominación del producto.
• Lista de ingredientes.
• Contenido neto (peso neto y peso escurrido).
• Marcado de fechas.
• Instrucciones de conservación.
• Modo de empleo.
• Identificación de la empresa.
• Identificación del lote de fabricación.
• País de origen.
• Marca de salubridad.

Productos  no envasados

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CARNES (CANALES Y MEDIAS CANALES)

Deben llevar el sello de la inspección veterinaria del matadero y deberá mantenerse este sello hasta ultimar la venta de la pieza.

CONEJOS Y AVES

Deben llevar el marchamo de inspección veterinaria.

MOLUSCOS

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Los moluscos vivos o frescos estarán en mallas amarillas con la etiqueta que garantice su depuración.

Todos estos productos además del pescado fresco irán acompañados de la documentación sanitaria correspondiente.

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) es una herramienta de trabajo basada en la prevención y orientada a garantizar la seguridad de los alimentos que llegan al consumidor.

Fue desarrollado en los primeros tiempos del programa especial de la N.A.S.A de los EE.UU. como un sistema de control de la seguridad microbiológica, ya que era vital que los alimentos de los astronautas fueran seguros.

• Permite una óptima utilización de los recursos con el fin de reducir los posibles riesgos al ser consumido el alimento.
• Se involucra a todo el personal.
• Se facilitan las inspecciones sanitarias.
• Asegura un método de control más barato optimizando los recursos de la empresa al máximo.

7. Formación de un equipo de APPCC: Con conocimientos específicos y la competencia técnica adecuada tanto del proceso como del producto. La dirección de la empresa es la responsable de proporcionar estos conocimientos mediante la preparación del personal.
8. Descripción del producto: Información sobre composición, materias primas, método de elaboración, etc.
9. Identificar la intención del uso del producto: Se estudiará la utilización prevista por los consumidores y el grupo de población al que va dirigido.
10. Elaborar el diagrama de flujo del proceso de fabricación: Describir el proceso productivo.
11. Verificación «in situ» del diagrama de flujo: Debe modificarse cuando sea necesario.
12. Enumerar todos los peligros identificados asociados en cada fase operacional: El equipo APPCC deberá enumerar todos los peligros físicos, químicos y biológicos en los que su eliminación o reducción hasta niveles tolerables.
13. Estudio de las medidas preventivas: Son las acciones y actividades que se requieren para eliminar o reducirlos riesgos o peligros.
14. Determinación de los PCC: Su finalidad es definir la etapa o procedimiento del proceso considerado en el que puede ejercerse control y prevenirse un riesgo o peligro relacionado con la inocuidad del alimento.
15. Establecimiento de límites críticos para cada PCC: Se establecerá un valor correcto, uno de tolerancia y otro como límite crítico a partir del cual la materia prima se considerará no adecuada.
16. Establecimiento de un sistema de vigilancia para los PCC: Deberá ser capaz de detectar una pérdida de control en el PCC y deberá proporcionar la información a tiempo para que se adopten las medidas correctoras para recuperar el control del proceso.
17. Establecimiento de medidas correctoras: Tiene la finalidad de subsanar las desviaciones que pudieran producirse por encima o por debajo de límites críticos marcados.
18. Establecimiento de un sistema de verificación: Se desarrollarán procedimientos para comprobar que el sistema APPCC funciona correctamente.
19. Establecimiento de un sistema de registro y documentación: En todos los PCC deberá establecerse un sistema de registros adecuado y preciso. Deberán existir pruebas documentadas de toda y cada una de las fases del sistema aplicado.
20. Revisión del plan APPCC: Modificándolo si es necesario.